Trudna droga prefabrykatów

Według Przemysława Borka, prezesa Pekabeksu, największego polskiego producenta żelbetowych prefabrykatów, udział prefabrykacji w krajowej mieszkaniówce wynosi mniej niż 1 proc. I nie chodzi tu bynajmniej o całe budynki, ale zaledwie poszczególne elementy – głównie klatki schodowe, balkony czy stropy. Całych budynków jest znacznie mniej. Według danych Głównego Urzędu Statystycznego w 2016 roku (na 163,3 tys. mieszkań) metodą wielkopłytową bądź wielkoblokową zbudowano jedynie 247 lokali (poniżej 0,2 proc.). Dwa budynki Polnordu w Gdańsku, ukończony w zeszłym roku projekt Budizolu przy ulicy Sprzecznej w Warszawie, czy planowane osiedle Pekabeksu w Poznaniu to nieliczne próby reintrodukcji wymarłego gatunku. Dziś po przemyśle, który pozwolił wybudować w Polsce cztery miliony mieszkań z wielkiej płyty, praktycznie nie ma już śladu.

Jakość kosztuje

Zresztą świadomi złych skojarzeń producenci i wykonawcy jak ognia unikają nawiązań do słusznie minionej epoki. To o tyle zrozumiałe, że całe współcześnie prefabrykowane osiedla w Skandynawii czy nieliczne budynki z naszego podwórka, nie mają wiele wspólnego z gierkowskimi blokowiskami. Wyglądem nie różnią się od tych wznoszonych tradycyjnymi metodami. Jak twierdzi Przemysław Borek, są nierzadko nawet lepsze pod względem parametrów cieplnych czy akustycznych. Wreszcie, staranność wykonania i dzisiejsze technologie eliminują defekty, przez które niegdyś wielka płyta zdobyła złą sławę. Mimo to prefabrykacja wciąż powoli wraca do łask. Wydawało się, że dźwignią dla niej może być rządowy program Mieszkanie Plus zakładający budowę tanich mieszkań na masową skalę. Jak dotąd jednak firmy stosujące prefabrykację kruszą sobie zęby w przetargach na wykonawstwo, gdzie tradycyjne technologie pozostają bezkonkurencyjne.

Tania prefabrykacja?

Jednym z przykładów najtańszej prefabrykacji w Polsce jest osiedle wybudowane przez Sewaco w Skarszewach pod Gdańskiem po 2150 zł za metr. Trójmiejski deweloper stosuje własną technologię opartą na żelbetowym szkielecie i lekkich ścianach odchudzonych ze zbrojenia. Nie stosował jej jednak nigdy dotąd w większych obiektach niż domy jednorodzinne z dwoma lokalami. Również niepewny jest los pierwszego od 20 lat osiedla z prefabrykatów, które za sprawą Europlanu i KB Domu (grupa Polnord) miało powstać w Pruszkowie w ramach Mieszkania Plus. Dziś już wątpliwe jest, czy program obejmie tę inwestycję. Zresztą kwestia opłacalności prefabrykacji nie była jasna nawet w latach 70., gdy wielka płyta święciła triumfy. PRL-owska propaganda głosiła wówczas, że produkcja jest tania, bo powtarzalna. – Nikt jednak nie analizował kosztów, bo realizacja budynków była państwowa i mieszkania dostawało się z przydziału – uważa dr inż. Jacek Dębowski z Zakładu Budownictwa i Fizyki Budowli Politechniki Krakowskiej. Jego zdaniem sytuacja jest zgoła inna. – Każdy element prefabrykowany wielkogabarytowy będzie droższy lub co najwyżej w podobnej cenie co wytwarzany na miejscu – mówi Jacek Dębowski. Ponadto w słusznie minionych czasach transport szedł dniem i nocą i nikt się nie skarżył na hałas, nie trzeba było dbać o takie „drobiazgi” jak zgoda na przejazd czy oznakowanie przejazdu ponadgabarytowego przez pilota. Dziś to wszystko dodatkowo winduje cenę. Co jednak najważniejsze, deweloper musi wkalkulować konieczność użycia cięższych i droższych dźwigów niż w budownictwie tradycyjnym, a na cenę wpływają też koszty działania fabryki, w tym podatki i dzierżawa terenu.

Płyta w przemyśle, biurach i handlu

Nieco inaczej jest w budownictwie przemysłowym. Wynika to po trosze z tego, że elementy tam używane są większe. Dla przykładu, słup konstrukcyjny, który trzeba byłoby wykonywać na budowie metodą tradycyjną przez trzy dni, a potem jeszcze czekać aż wyschnie, stawia się od razu i można na nim dostawiać kolejne elementy. To ogromna oszczędność czasu. Pekabex, który na rynek skandynawski dostarcza ponad tysiąc prefabrykowanych mieszkań rocznie, osiąga jeszcze większe przychody (ponad 150 mln zł) z krajowej prefabrykacji, ale tu buduje głównie hale produkcyjne i magazynowe, centra handlowe, biurowce czy infrastrukturę przemysłową. Najświeższe kontrakty w Polsce, o jakich informował, to budowa parku logistycznego Panattoni Park Białystok, fabryki LG pod Wrocławiem czy centrum handlowego Hosso w Świebodzinie. W sektorze biurowym niegdyś prefabrykację stosowało belgijskie Ghelamco. I choć nadal posługuje się tą technologią na rodzimym rynku, najnowsze projekty w Polsce stawia już tradycyjnymi metodami. Wynika to nie tylko ze sporych kosztów towarzyszących budownictwu wielopłytowemu, ale też trudności logistycznych. Przedstawiciel firmy tłumaczył nam, że wwożenie wielkich elementów prefabrykowanych do centrum miast wymaga użycia dużych pojazdów, które blokują ruch i uprzykrzają życie użytkownikom sąsiednich budynków. Poza tym w sektorze biurowym liczy się przede wszystkim komercjalizacja (przednajem) budynku i ciśnięcie tempa budowy nie ma często większego sensu. Dodatkowo, jak usłyszeliśmy, tradycyjne metody budowy zostały tak udoskonalone, że nie trzeba przerywać konstrukcji, nawet gdy słupek rtęci spada grubo poniżej zera. To z kolei pozbawia prefabrykację jednego z podstawowych atutów. Przykładów z budownictwa biurowego nie ma więc zbyt wiele. Nadal sztandarowym projektem pozostaje tutaj gdańska Olivia Business Centre. Jeden z budynków kompleksu obecnie w budowie – Olivia Star – ma z iglicą 180 m wysokości i jest najwyższym budynkiem w północnej Polsce. Jak można się jednak domyślać, dla wyboru technologii w tym przypadku nie bez znaczenia pozostaje fakt, iż inwestor Maciej Grabski jest równocześnie większościowym udziałowcem Pekabeksu.

Podkręcić tempo

Już w zeszłym roku premier Morawiecki mówił, iż w ramach Mieszkania Plus może w Polsce co roku powstawać dodatkowych kilkadziesiąt, a może nawet ponad 100 tys. mieszkań. To oznaczałoby zwiększenie rocznej podaży z obecnych około 170 tys. do 270 tys. i przybliżyłoby krajowy rynek do wynikow osiaganych pod koniec lat siedemdziesiatych (w 1978 roku wybudowano 283,6 tys. mieszkań). Czy powrót do takich osiągnieć jest możliwy bez ponownego odkrycia prefabrykacji? Grzegorz Muszyński, członek zarządu BGK Nieruchomości, który odpowiada za realizację komercyjnej części programu, uważa, że zaprzęgnięcie tej technologii do realizacji Mieszkania Plus prędzej czy później okaże się konieczne. Nie przewiduje jednak preferencji dla prefabrykacji w przetargach. – Musimy robić dobrze i relatywnie tanio. Nic na siłę – mówi Grzegorz Muszyński. Zresztą nie ma w Polsce w tej chwili zupełnie zasobów do tego, aby ruszyć z wielką płytą na skalę sprzed półwiecza. Wówczas w całym kraju funkcjonowało ponad 160 zakładów produkcji płyt wielkogabarytowych – stałych lub poligonowych. W dzisiejszych czasach przedsiębiorstwa, które produkują żelbetonowe prefabrykaty, dają się policzyć na palcach. Gdyby nawet największe, czyli Pekabex, podwoiło produkcję do dwóch tysięcy mieszkań i ten drugi tysiąc skierowało na rynek krajowy, a pozostałym firmom udało się z dużym wysiłkiem dorzucić kolejne dwa tysiące, byłaby to wciąż kropla w morzu potrzeb. – Zbudowanie zakładu produkującego prefabrykaty zajmuje około roku, a dojście do określonych parametrów produkcyjnych – kolejny rok, jeśli nie półtora. Wbrew pozorom mała konkurencja na rynku to także przeszkoda dla rozwoju tego sektora w budownictwie mieszkaniowym – tłumaczy Przemysław Borek.

Płytoteka BGK N-u

Aby obniżyć koszty, BGK Nieruchomości chce postawić na standaryzację. Jeszcze w tym roku ma powstać katalog płyt prefabrykowanych, na bazie których architekci będą mogli projektować domy w ramach programu Mieszkanie Plus. W teorii ułatwi to życie producentom, którzy będą mogli produkować elementy nie tylko pod konkretne zamówienia, ale także składować ewentualne nadwyżki z myślą o następnych zleceniach. Deweloperzy z kolei w razie potrzeby będą mogli dobierać gotowe elementy z magazynów. W latach siedemdziesiątych podobne mechanizmy legły u podstaw masowej produkcji domów z wielkiej płyty. Kiedy powstanie więc pierwszy budynek w pełni prefabrykowany w ramach rządowego programu? – Przypuszczam, że budowa zacznie się w przyszłym roku – mówi członek zarządu BGK Nieruchomości. Podkreśla jednak, że prefabrykacja jest już stosowana, choć w ograniczonym zakresie. – Nie ma takich ofert, w których nie byłoby elementów prefabrykowanych: minimum to schody, stropy i balkony – zaznacza Grzegorz Muszyński. Podkreśla również, że gra toczy się tu przede wszystkim o tempo budowy. – Każda inwestycja w tak zwanym budownictwie tradycyjnym zajmuje około dwóch lat. Im więcej prefabrykacji w budynku, tym ten czas krótszy. Przy pełnej prefabrykacji możemy nawet zejść do dziewięciu miesięcy – twierdzi Grzegorz Muszyński. I choć na razie ceny ścian w trójwarstwowej prefabrykacji betonowej zniechęcają państwowego inwestora, niewykluczone, że zastosowane zostaną tańsze metody prefabrykacji. – Jeśli nie uda nam się obniżyć ceny, to myślimy, czy śladem Finów lub Duńczyków, nie pójść w kierunku prefabrykacji lżejszej, wypełnionej drewnem – mówi Grzegorz Muszyński, członek zarządu BGK Nieruchomości.

Według BGK Nieruchomości udział nowoczesnej wielkiej płyty będzie wzrastać. Podyktowane ma to być głównie wzrostem płac w budownictwie. Ten trend wzrostowy widać zresztą coraz wyraźniej. Według ostatniego badania firmy Randstad, 38 proc. pracodawców z branży budowlanej prognozowało, że w półrocznej perspektywie będą zmuszeni do dalszego zwiększenia wynagrodzeń, i nie było ani jednego pracodawcy, który spodziewałby się ich spadku. To najwyższy wynik od trzech lat, odkąd firma prowadzi tego rodzaju badanie. Presja na płace zapewne zwiększy się jeszcze bardziej, wraz z rozpędzaniem się inwestycji drogowych i kolejowych zasilanych przez około 200 mld zł z funduszy unijnych. – Kto będzie budował szybciej, ten wygra, a technologia prefabrykatów daje przewagę – podkreśla Grzegorz Muszyński.