Gdy żuraw zapuka w okno

Skala przedsięwzięcia w połączeniu z presją czasu i ograniczeniami, które narzuca lokalizacja w centrum miasta, wielokrotnie podnosi poziom trudności inwestycji. – Bardzo dobry plan i jego wdrożenie na budowie są podstawą sukcesu. Rozwiązania logistyczne są opracowywane już na etapie przetargu na generalnego wykonawcę. Alokacja dźwigów, liczba dróg dojazdowych czy możliwości związane z zajęciem terenów miejskich są podstawą konkurencyjnej oferty – tłumaczy Jakub Waszczuk z firmy Porr, kierownik warszawskiego projektu SkySawa, inwestycji PHN.

Ludzie i oprogramowanie

Kto stoi za sprawną realizacją? – Skład zespołu logistycznego ewoluuje razem z cyklem życia projektu. W początkowej fazie budowy jest to kierownik projektu wraz z kierownikiem budowy – opowiada Jakub Waszczuk. – Po opracowaniu ogólnej koncepcji, jej założenia są uszczegóławiane i wdrażane do realizacji. W zależności od potrzeb i skali trudności pojawiających się wyzwań, skład zespołu odpowiedzialnego za logistykę powiększa się o kolejne osoby zajmujące się m.in. przygotowywaniem tymczasowej organizacji ruchu na terenach przyległych, tworzeniem szczegółowych harmonogramów dostaw, przygotowywaniem grafików pracy dźwigowych czy szczegółowych godzinowych harmonogramów dostaw – kontynuuje kierownik z Porra.

Koordynacja zespołu i prac nie jest dzisiaj możliwa bez odpowiednich, nowoczesnych narzędzi. – Całą dokumentację możemy mieć w tablecie, nie ma już konieczności noszenia segregatorów z rysunkami na budowę – mówi Marek Mazurek z firmy Strabag, kierownik budowy 22-kondygnacyjnego biurowca Central Point, inwestycji Immobel Polska. – Możliwa jest dużo szybsza wymiana informacji np. poprzez platformy z dokumentacją, które umożliwiają pracę jednocześnie kilku osobom – dodaje Marek Mazurek.

Na placu budowy coraz powszechniejsze stają się rozwiązania BIM (Building Information Modeling) – pozwalają one na zespołową pracę z wykorzystaniem wirtualnej przestrzeni, która zawiera wszystkie zawarte w projekcie informacje. BIM, dotychczas kojarzony raczej z projektowaniem, ułatwia również realizację inwestycji, a przy dużych projektach staje się wręcz koniecznością. Narzędzia BIM wykorzystano np. przy budowie oddanych do użytku w tym roku warszawskich biurowców – Warsaw Unit (zrealizowany przez Ghelamco) i Skylinerze (Karimpol). BIM ma zastosowanie również na budowie Varso Place. – Od 2017 roku na praktycznie każdym etapie realizacji naszych inwestycji wykorzystujemy narzędzia BIM. Dzięki temu członkowie różnych zespołów oraz nasi podwykonawcy mogą m.in. szybciej odczytywać informacje o powiązaniach projektowych, wykrywać i poprawiać potencjalne błędy czy wspierać projektowanie instalacji dla biur najemców. Model 3D pozwala też lepiej planować prace i prowadzić koordynację międzybranżową poszczególnych podwykonawców – wylicza Maciej Olczyk, deputy chief construction officer, HB Reavis Poland.

HB Reavis na swoich budowach, w tym we flagowym projekcie Varso, stosuje też inne innowacyjne rozwiązanie – skanowanie placu budowy w powiązaniu z modelem 3D. – Mamy dzięki temu dostęp do bieżących zdjęć każdej części budowy, co pozwala efektywniej rozwiązywać problemy techniczne nawet bez wychodzenia z biura budowy – mówi Maciej Olczyk.

Droga do sukcesu

Dowóz materiałów do centrum miasta wymaga zazwyczaj uzgodnień – władze samorządowe określają często godziny, w których obowiązuje zakaz poruszania się samochodami o dużym tonażu, wymagane są również uzgodnienia dotyczące zmian w organizacji ruchu czy zajęcia pasa drogowego.

W szczytowym okresie budowy Warsaw Spire materiały dowoziło 200 ciężarówek dziennie. Z wykopu pod budowę wrocławskiego Sky Towera (Develia) przed rozpoczęciem prac wywieziono 200 tys. metrów sześciennych ziemi, co wymagało 27 tys. 250 transportów ciężarówek. A jednocześnie ten ruch nie mógł utrudniać komunikacji w mieście. – Aby uniknąć korkowania się ulic, dostawy planowaliśmy z wyprzedzeniem przy użyciu programu logistycznego, za pomocą którego koordynowaliśmy płynny ruch ciężarówek obsługujących budowę Varso Place. Dzięki temu dostawcy podjeżdżali do konkretnych bram – było ich nawet siedem – w wyznaczonym czasie. Pozostałe transporty musiały czekać na swoją kolej na wynajętym nieopodal parkingu buforowym – wyjaśnia Maciej Olczyk.

Ciekawe, że mniej skomplikowana okazała się kwestia transportu przy budowie wieży Central Point, powstającego u zbiegu ul. Świętokrzyskiej i Marszałkowskiej i na przecięciu dwóch linii metra. – Wystarczający do obsługi budowy był krótki odcinek ul. Zielnej, od skrzyżowania z ul. Królewską. Wszystkie dostawy były sprawnie realizowane tą ulicą i jednym wjazdem na budowę. Na potrzeby terminowego realizowania dostaw opracowany został godzinowy, na bieżąco aktualizowany harmonogram – dostarczany materiał był przywożony we wcześniej zaplanowanych godzinach – zapewnia Marek Mazurek.

Na zapleczu wielkiej budowy

Na niewielkich, centralnie położonych działkach nie pozostaje wiele miejsca na składowanie materiałów, odpadów i sprzętu, a także na zaplecze dla pracowników. Firmy rozwiązują ten problem, wynajmując sąsiednie działki lub stojące na nich budynki czy też korzystając z własnych, pobliskich nieruchomości.

Czasem projekt wymaga niestandardowych rozwiązań. O doświadczeniach z budowy Widok Towers (inwestor S+B Plan Bau Warschau) opowiada Jakub Waszczuk z Porra. Choć projekt miał mniejszą skalę niż SkySawa, technologia podziemia – ze względu na bliskość metra i tunelu średnicowego – była równie skomplikowana. – Ze względu na ścisłą zabudowę nie było możliwości zajęcia miejskich terenów przyległych. Taka lokalizacja zmusiła nas do prowadzenia wykopu pod zapleczem budowy, oczywiście z zachowaniem najwyższych wymagań i standardów BHP. Ze względu na dużą głębokość wykopu i małą działkę, do rozparcia wykopu zastosowane zostały m.in. specjalne stropy rozporowe pierścieniowe, których powierzchnia została wykorzystana pod zaplecze budowy – informuje Jakub Waszczuk. Takie rozwiązanie miało swoją cenę. – Wywóz mas ziemnych z wykopu otwartego jest niemalże trzykrotnie szybszy niż w przypadku prac ziemnych prowadzonych pod stropem – przyznaje Jakub Waszczuk.

W miarę postępu budowy, bierze w niej udział coraz więcej osób, pojawiają się kolejne zespoły, kolejni pracownicy. – W szczytowym momencie na budowie Varso Place pracowało ponad 1,3 tys. osób. Stworzyliśmy dla nich nowoczesne zaplecze, które musiało być kilkakrotnie relokowane z powodu małej ilości miejsca na działce. Wymagało to koncepcyjnego, długoterminowego planowania poszczególnych etapów realizacji projektu – opowiada Maciej Olczyk.

Biuro prefabrykowane

A gdyby tak część prac przerzucić poza plac budowy? Proszę bardzo, a pomoże w tym prefabrykacja. Gotowe elementy czy moduły powstają w zakładzie produkcyjnym, co pozwala skrócić czas pracy w miejscu budowy, daje także większą niezależność od warunków pogodowych i zwiększa przewidywalność postępu prac. Dodatkowe korzyści to mniej odpadów budowlanych i mniejszy zespół na samej budowie. Prefabrykowana fasada elementowa nie wymaga też rusztowania przy montażu, bo poszczególne moduły wwożone są na odpowiednie piętro od zewnątrz, ale montowane od wewnątrz budynku. – W HB Reavis chętnie korzystamy z prefabrykacji. Na przykład żelbetowe schody, belki krawędziowe, ściany maszynowni czy prawie cała fasada powstały poza placem budowy Varso Place i zostały dostarczone jako gotowe do zamontowania elementy. W budynku, gdzie mieści się hotel Nyx, zainstalowaliśmy 330 w pełni umeblowanych i wyposażonych łazienek, które przyjechały już gotowe do podłączenia do instalacji na budowie – opowiada Maciej Olczyk. Prefabrykacja królowała także na budowie SkySawy. – Zastosowanie prefabrykacji zbrojenia słupów konstrukcji żelbetowej i schodów żelbetowych czy też realizacja konstrukcji żelbetowej metodą trzonu wyprzedzającego były kluczem do osiągnięcia rekordowego tempa wznoszenia konstrukcji. Jedna kondygnacja powstawała w zaledwie cztery dni – informuje Jakub Waszczuk.

Element nieprzewidywalności

Organizacja dostaw i znalezienie na nie miejsca to jedno, ale kontrola całego łańcucha dostaw to zupełnie inna kwestia. Na drodze mogą stanąć problemy podwykonawcy czy producenta elementów konstrukcji czy fasady, a jedno opóźnienie może pociągać za sobą następne. – W trakcie budowy Central Pointu najbardziej wymagający był okres realizacji elewacji budynku. Opóźnienia skutkowałyby niemożliwością zamknięcia danej kondygnacji i zablokowałyby możliwości rozpoczęcia prac wykończeniowych – tłumaczy Marek Mazurek.

Na placu budowy czas ma krytyczne znaczenie, a przecież w najprecyzyjniej rozpisanym scenariuszu zdarzają się sytuacje nieprzewidziane. W czerwcu 2019 roku na budowie The Warsaw Hub wybuchł pożar, który na szczęście – dzięki akcji 130 strażaków – nie zagroził ludziom i nie uszkodził konstrukcji powstającego budynku. Taki wypadek mógł poważnie opóźnić inwestycję, jednak tak się nie stało. Ogień pojawił się w piątek, a po kontroli Powiatowego Inspektoratu Nadzoru Budowlanego już w następny poniedziałek na budowie wznowiono prace.

Mniej niebezpieczna, choć też niecodzienna sytuacja miała miejsce na budowie Varso Place, gdzie odkryto prawie 60-tonowy głaz narzutowy o obwodzie 12 metrów. – Zainwestowaliśmy w jego wydobycie i ochronę. Skanerami 3D określiliśmy jego środek ciężkości i orientacyjną wagę, a następnie – przy pomocy jednego z największych dźwigów samojezdnych w Polsce – wydobyliśmy głaz z wykopu. Ze względów bezpieczeństwa, musieliśmy czasowo zamknąć sąsiednią ulicę i przy eskorcie policji przetransportować znalezisko na Pole Mokotowskie. To największy wykopany w Warszawie głaz narzutowy – został on uznany za pomnik przyrody, a jego wiek oszacowano na 1,5 mld lat – podkreśla wagę znaleziska Maciej Olczyk.

Wielki znak zapytania do harmonogramów wprowadziła też pandemia. W okresie niepewności i kolejnych lockdownów zespoły odpowiadające za logistykę placu budowy musiały się zmierzyć z ograniczeniami w ruchu transgranicznym, zarówno tymi obejmującymi pracowników, jak i materiały. Pandemia utrudniała też codzienne aktywności na budowie. – Ograniczenia i restrykcje spowodowane epidemią Covid-19 wywołały ogólny niepokój, konieczność zastosowania się do wymogów odnośnie do dezynfekcji, wprowadzenia ograniczeń odległościowych czy noszenia masek. Musieliśmy wziąć pod uwagę absencję pracowników i opóźnienia w realizacji robót – opowiada o trudnym okresie na budowie Marek Mazurek.

Dobre sąsiedztwo i dobre praktyki

Wielka budowa nieodwracalnie zmienia miejski krajobraz, przeobrażając horyzont i częściowo ograniczając dostęp światła do niższych budynków. Z drugiej strony coraz częściej na koszt deweloperów w okolicy pojawia się mniej lub więcej zieleni i przyjazna miejska infrastruktura, ławki, nowe chodniki, ścieżki rowerowe, a czasem i fontanna. Jednak sama budowa – trwająca trzy-cztery lata – to niełatwy okres dla sąsiadów. Nawet najlepiej zorganizowany projekt wiąże się ze zwiększonym ruchem samochodowym, hałasem, oświetleniem włączanym nocą, a także, przynajmniej potencjalnie, większym stężeniem pyłów i zanieczyszczeń w powietrzu. Przepisy regulują takie kwestie, jak praca i hałas nocą, ale czasem deweloper może w imię dobrosąsiedzkich relacji zrobić coś więcej niż nakazuje litera prawa. – Przed rozpoczęciem budowy i w trakcie powstawania Varso Place zorganizowaliśmy spotkania z sąsiadami, podczas których mogli porozmawiać z kierownictwem projektu o aktualnych pracach. W czterech seriach takich spotkań wzięło udział łącznie kilkaset osób. Odpowiadaliśmy na pytania i przyjmowaliśmy słowa krytyki. W wyniku tych rozmów wprowadziliśmy dodatkowe usprawnienia logistyczne i organizacyjne, m.in. w zakresie oświetlenia placu budowy czy dodatkowego czyszczenia ulicy – wspomina Maciej Olczyk.